Le dégommage est nécessaire car les huiles brutes contiennent des substances associées favorisant la lipolyse hydrolytique et oxydative lors du stockage. Pendant la démucilagination, les protéines et les phospholipides (tels que la lécithine) sont précipités par hydrolyse.
Le procédé est basé sur la floculation ou la coagulation de substances mucilagineuses dissoutes ou en suspension, qui sont ensuite séparées de l’huile. Le gonflement mucilagal, augmentant la densité. Par la suite, ces composants peuvent être éliminés par filtration ou centrifugation.
Il y a toujours un risque de lipolyse lorsque la graine et le pétrole brut sont stockés. Une décomposition enzymatique en triglycéride, microbienne, hydrolytique-chimique et auto-oxydante conduit à la formation d’acides gras libres qui, selon la quantité et la composition, donnent à l’huile des caractéristiques indésirables. Le procédé le plus étendu actuellement utilisé est la neutralisation avec des hydroxydes alcalins, dans la formation de savons et d’eau.
R-COOH + NaOH = R-COONa + H2O
Sous une pression normale, de 60 à 85 ° C, la réaction se déroule complètement vers la droite. Les savons ainsi formés peuvent être neutralisés sous pression. Par conséquent, il est plus habituel d’utiliser des acides pour neutraliser les savons.
La réaction de neutralisation peut être réalisée par lots, de façon semi-continue ou continue. Dans chaque cas,
l’huile chaude entre en contact avec la solution alcaline (presque toujours de l’hydroxyde de sodium). Ensuite, la solution aqueuse de savon est séparée, mélangée et séchée. La composition des huiles dérivées d’acides gras de poids moléculaires différents varie d’une huile à l’autre. Cela signifie que la quantité d’hydroxyde de sodium requise pour la neutralisation variera également.
Pour assurer la neutralisation la plus complète possible, un excès d’alcali doit être ajouté. Cela aide à un contact particulièrement étroit entre l’huile et l’alcali (ceci peut être réalisé en agitant le mélange), car cela permet de limiter au maximum l’excès d’alcali, mais il existe un risque de formation d’émulsions. Il est difficile de quantifier ce risque, qui peut entraîner de graves problèmes sur le lieu de travail. Par conséquent, il est souvent plus logique d’augmenter la quantité de solution alcaline utilisée. Une fois le savon séparé, la préparation est lavée dans du savon et de l’eau et séchée sous vide.
En référence à leur nature, les huiles et graisses contiennent des pigments, principalement des caroténoïdes ou, plus rarement, de la chlorophylle. Une proportion importante de ces pigments est éliminée pendant la démucilagination et la désacidification. Les substances associées à une faible volatilité (chlorophylle et hydrocarbures de haut poids moléculaire) ne peuvent être éliminées que par blanchiment à la terre à foulon ou par absorption de charbon actif. L’huile est chauffée à 90-120 ° C et la quantité nécessaire de terre à foulon est agitée à l’intérieur. Une fois que vous avez eu le temps d’agir (en fonction de l’huile, cela peut varier de quelques minutes à une demi-heure), l’agent de blanchiment est séparé de l’huile. La méthode standard pour ce faire est la filtration (filtre-presse); Une nouvelle méthode implique une filtration continue. La terre de fuller contient jusqu’à 30% d’huile, qui est récupérée par extraction.
Dans une certaine mesure, la plupart des huiles ont une odeur et un goût caractéristiques. De plus, pendant le stockage de la graine ou de l’huile, des produits de décomposition non désirés peuvent être formés dans des huiles comestibles. Même après le processus de blanchiment, l’huile contient encore ces substances associées à une forte volatilité, qui peut être accompagnée de pesticides et du résidu de l’agent d’extraction. Ceux-ci peuvent être éliminés par un processus de vaporisation (désodorisation) qui, en principe, signifie une distillation sous vide.
L’huile est chauffée à 180-250ºC dans un récipient vide (pression 5-15 Torr) et la vapeur est expulsée par quelques jets. Les graisses solides doivent être cuites à la vapeur pendant environ 2 heures et les autres types d’huile pendant 3 à 4 heures. Dans ces conditions, toutes les substances volatiles sont transportées dans la vapeur. L’huile est ensuite rapidement refroidie, pompée dans un réservoir de stockage et stockée sous gaz inerte.
En tant qu’alternative au procédé d’affinage chimique décrit ci-dessus, le produit peut être raffiné physiquement. L’acide gras libre n’est pas neutralisé avec de l’alcali, mais il est distillé. Le processus de vaporisation est effectué dans des conditions plus difficiles (270-300ºC, pression <5 Torr). Cependant, la vapeur ne peut pas être très longue, car elle peut entraîner la dégradation de nombreux acides gras polyinsaturés.